Reconstrucción de inyectores piezoeléctricos

Reconstrucción de inyectores piezoeléctricos: alternativa sostenible al producto nuevo.

Hay reparaciones que afectan a componentes en los que los profesionales de los talleres no pueden hacer otra cosa que recomendar al cliente la sustitución por uno nuevo.

• Sin embargo, el sector de la posventa hace gala desde hace años de impulsar la sostenibilidad del planeta, gracias a reparaciones con componentes reconstruidos.
• De hecho, hay especialistas en este tipo de procesos como Tecnodiesel Murcia, con más de 17 años de experiencia en el sector y 25 bancos de prueba en sus instalaciones.
• Los componentes de Tecnodiesel Murcia están a disposición de los clientes de Reynasa. Es el caso, por ejemplo, de los inyectores piezoeléctricos, de los que hablamos en la entrada de hoy del blog de Reynasa.

Proceso de reparación

El proceso de reconstrucción en el laboratorio, en este caso de la marca Bosch y aplicable a modelos de Mercedes, BMW, Audi, Skoda, Seat o VW entre otros,

• comienza con la comprobación en relejo del comparador de presión, en la que se comprueba si hay goteo, sobrante o presión de apertura.
• A continuación, se comprueban valores como el aislamiento y la resistencia de la parte eléctrica del inyector en diagnosis FSA50.
• El tercer paso es la limpieza externa en cubeta por ultrasonidos, para después pasar al banco de prueba original para su comprobación. Tras ello, se elabora el informe y se avisa al cliente del estado del componente.

Tras la primera fase de diagnóstico, comienza ahora sí en el laboratorio el proceso de reconstrucción con la limpieza interna de los componentes, incluyendo la sustitución de la tobera y la válvula de sobrante, así como de la tuerca por deformación. Vuelve ahora el proceso a la comprobación en el banco de pruebas original por un tiempo de una media hora, y en el caso de no alcanzar los caudales pertinentes se pasa a la segunda fase.

El banco de pruebas, fundamental

Esa segunda fase se centra, como también gran parte de la primera, en el banco de pruebas.

• Y es que es ahora cuando se realiza la regulación en el banco de pruebas original, por un tiempo variable de entre 15 y 45 minutos.
• A continuación se realiza el desmontaje y montaje del producto, para finalizar generando el protocolo, el nuevo código, la serie y grabado por láser antes del empaquetado final.

En el caso del proceso para la marca VDO, cuyos inyectores son válidos para modelos de Grupo VAG, Mazda, Citroën, Ford o Peugeot, el procedimiento es muy similar, pero con algunas diferencias. Por ejemplo, tras la limpieza interna y montaje se procede al ensamblaje de cada una de las piezas como el cambio de actuador, dependiendo de si es reparación TDM o SARR.